Quels sont les processus de traitement de surface à vis communs?

Le processus de création d'une couche de surface à la surface d'un matériau de substrat qui diffère du substrat en termes de caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques est connue sous le nom de traitement de surface. Le traitement de surface est utilisé pour satisfaire les spécifications pour des choses comme la résistance à la corrosion des produits, la résistance à l'usure et l'esthétique.

En plus des critères primaires, la résistance à la corrosion et la couleur doivent être prises en compte lors du choix des vis. Pourvis, Des procédures de traitement de surface comme l'oxydation, l'électrophorèse, l'électroplaste, le dacromet et d'autres sont fréquemment utilisées.

Selon la couleur de surface de la vis, elle peut être divisée en catégories suivantes:

Vis plaqués noirs

Noir communvisIncluent principalement le traitement d'oxydation noire, l'électroples et l'électrophorèse.

Traitement d'oxydation noire

Le traitement à l'oxydation des Noirs est une méthode courante de traitement en surface chimique, le but est de produire un film d'oxyde sur la surface métallique pour isoler l'air et prévenir la rouille.

Le processus consiste à utiliser un fort oxydant pour oxyder la surface de l'acier en oxyde ferroferrique dense et lisse. Cette fine couche d'oxyde ferroferrique peut protéger efficacement l'intérieur de l'acier contre l'oxydation. Divisé en basse température et haute température.

L'oxyde ferroferrique formé à basse température (environ 350 ° C) est noir foncé, également connu sous le nom de noircissement. L'oxyde ferroferrique formé par oxydation à des températures élevées (environ 550 ° C) est bleu ciel, également connu sous le nom de traitement bluant. Le traitement bleu est couramment utilisé dans la fabrication d'armes et le traitement noir est couramment utilisé dans la production industrielle.

L'oxydation de la surface de l'acier à l'oxyde ferroferrique dense et lisse nécessite un fort oxydant. Le fort oxydant est composé d'hydroxyde de sodium, de nitrite de sodium et de phosphate de trisodium. Lorsqu'il devient bleu, traitez l'acier avec une force d'oxydant forte et lorsqu'elle devient noire, traitez-la avec une solution aqueuse d'un fort oxydant.

Électroplaste

L'électroplastie est le processus d'utilisation de l'électrolyse pour enrober une couche d'autres films métalliques ou des films en alliage sur la surface métallique. Le but est d'améliorer la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion et l'esthétique.

Il existe 2 types de placage noir: le placage de zinc noir et le placage nickel noir.

Vis noires en zinc

Le placage de zinc noir est une sorte de traitement anti-oxydation du métal, qui convient aux produits matériels. Le zinc est chimiquement actif et facilement oxydé et assombri dans l'atmosphère. Après la galvanisation, il est traité avec du chromate pour couvrir un film de conversion chimique sur le zinc, de sorte que le métal actif est dans un état passif, qui est le traitement de passivation de la couche de zinc. Le film de passivation peut être divisé en passivation blanche (zinc blanc), bleu clair (zinc bleu), passivation noire (zinc noir), passivation verte (zinc vert), etc.

Habituellement, le processus d'électroplaste du zinc noir est en dégraissant le nettoyage des acides-weak-electro-galvanising-nettoyage-passivation-nettoyage de la peinture-noyage.

Vis nickel nickets

Habituellement, le processus d'électroplaste nickel noir est dégraissant - Nettoyage - Activation faible acide - Nettoyage - Placage en cuivre Bottom - Activation - Nettoyage - Plat de nickel noir - Nettoyage - Passivation - Nettoyage - Séchage - Paint à étalage.

Le revêtement nickel noir obtenu à partir du bain nickel noir contient 40 à 60% de nickel, 20 à 30% de zinc, 10 à 15% de soufre et environ 10% de matière organique. La couleur noire est causée par la présence de sulfure de nickel noir dans le revêtement en raison de la réduction du thiocyanate sur la cathode pour libérer les ions sulfure. Le fond du cuivre est ajouté dans le processus, et la fonction principale est de faciliter le placage en nickel dans le post-processus et d'améliorer la résistance à la corrosion de la vis.

Électrophorèse

L'électrophorèse fait référence au phénomène dans lequel les particules chargées se déplacent vers des électrodes de propriétés électriques opposées sous l'action d'un champ électrique.

L'électrophorèse noire est l'utilisation d'un champ électrique externe pour fabriquer des particules telles que les pigments et les résines en suspension dans la solution d'électrophorèse migrera directionnellement et déposer sur la surface du substrat de l'une des électrodes. Le noir électrophorétique est largement utilisé dans l'industrie, en prenant le processus noir comme exemple: dégraissant - nettoyage - phosphation - peinture électrophorétique - séchage. Il peut être divisé en électrophorèse anodique (la résine devient des ions négatifs après l'ionisation) et l'électrophorèse cathodique (la résine devient des ions positifs après électrophorèse). Par rapport au processus de peinture, il a de meilleures performances de construction, moins de pollution et des dommages à l'environnement et sa résistance au spray salin neutre est de 300 heures ou plus, et la résistance au coût et à la corrosion est similaire à celle du processus de dacromet.

Vis plaqués blancs

Les vis blanches communes comprennent principalement une électroplastion du nickel blanc, du zinc blanc, etc.

Électroples zinc blanc

Vis de zinc blanc

Le processus d'électroplaste du zinc blanc est le dégraissement de l'activation des acides-nettoyage-electro-galvanisant-nettoyage-nettoyage de passivation blanc. La différence avec le zinc noir est qu'il n'y a pas de peinture trop scellant, et la solution de passivation est également différente. La passivation blanche est un film d'oxyde de zinc incolore et transparent qui ne contient presque pas de chrome, donc la résistance à la corrosion est pire que celle du zinc noir, du zinc bleu et du zinc couleur.

La résistance à la corrosion du zinc blanche est meilleure que celle du nickel blanc, et son apparence est plus foncée que celle du nickel blanc.

Nickel blanc électroplastique

Vis plaqués en nickel blanc

Le processus de nickel blanc électroplaté est dégraissant - Nettoyage - Activation acide faible - Nettoyage - Placage en cuivre Bottom - Activation - Nettoyage - Placage nickel - Nettoyage - Passivation - Nettoyage - Séchage - ou cachet. Le processus de nickel blanc et d'électroples nickel noir est fondamentalement le même, la différence réside dans la formule de la solution d'électroples, sans l'ajout de sulfure de zinc.

Autres vis plaqués couleur

Vis de couleur

Le placage d'autres couleurs comprend principalement du zinc bleu, du zinc vert, du zinc coloré et du dacromet.

Le processus d'électroples de zinc bleu et de zinc vert est à peu près le même que celui du zinc blanc. Le zinc bleu est un film d'oxyde de zinc passivé contenant 0,5 à 0,6 mg / dm2 de chrome trivalent. La passivation verte est due au fait que la solution de passivation contient des ions de phosphate, et le film vert résultant est composé de chromate et de phosphate.

La résistance à la corrosion du zinc bleu est meilleure que celle du zinc blanc, et la résistance à la corrosion du zinc vert est meilleure que celle du zinc bleu.

Le zinc couleur a une résistance à la corrosion relativement bonne. Le processus de passivation est: Galvanising - Nettoyage - 2% -3% d'acide nitrique pour émettre de la lumière - Nettoyage - Color de chrome faible - Nettoyage - vieillissement de la cuisson. Une température trop basse pendant la passivation entraînera une formation de cinéma lente et un film couleur mince. La température élevée entraînera des épaisses et des lâches du film, et l'adhésion ne sera pas forte. Il est préférable de contrôler environ 25 degrés pour vous assurer que vous obtenez la même couleur pendant un certain temps. Après la passivation, il doit être cuit pour améliorer la résistance à l'adhésion et à la corrosion du film.

Dacromet

Le dacromet est un nouveau type de revêtement anti-corrosion avec de la poudre de zinc, de la poudre d'aluminium, de l'acide chromique et de l'eau déionisée comme composants principaux. Le flux de processus est le dégraissant du solvant organique - polissage mécanique - pulvérisation - cuisson - pulvérisation secondaire - cuisson - séchage.

L'avantage du processus de dacromet est que la résistance à la corrosion est très bonne, mais l'inconvénient est que le revêtement n'est pas uniforme.

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